«То, что раньше требовало сложной механической обработки неделями, теперь «печатается» за один цикл — и корпус дульного тормоза получается монолитным, без швов и лишних затрат». В госкорпорации сообщили о первом опыте применения аддитивных технологий в производстве компонентов стрелкового оружия.

Технология за работой

Предприятие из структуры Объединённой двигателестроительной корпорации — Центр аддитивных технологий — выпустило партию дульных тормозов-компенсаторов-пламегасителей закрытого типа. Изделия созданы из титанового порошка методом селективного лазерного сплавления: слой за слоемём лазер спекает частицы металла, формируя готовую деталь с заданной геометрией.

Почему именно так

Сложность формы — главное препятствие при классическом подходе. Монолитный корпус с внутренними рельефными перегородками и отверстиями, расположенными под углом, традиционным методом изготавливать долго и дорого: приходится задействовать несколько операций и оборудования. 3D-печать обходится одним производственным циклом, что ощутимо сокращает время выпуска и снижает себестоимость.

Порошок вместо заготовки

Титан, выбранный в качестве материала, сочетает прочность и лёгкость — качества, особенно ценные для деталей, крепящихся на ствол и влияющих на баланс оружия. Использование порошка вместо цельной заготовки также уменьшает отходы: при мехобработке значительная часть металла уходит в стружку, при аддитивном методе материал расходуется практически без потерь.

Что это значит для отрасли

Успешный выпуск первой партии открывает путь к серийному применению печати в оборонном производстве. Если технология подтвердит надёжность в испытаниях, аналогичный подход можно распространить и на другие типы деталей — там, где сложная внутренняя геометрия делает традиционные методы дорогостоящими и медлительными. По сути, речь идёт не просто о новой оснастке, а о перестройке логики производства: от резца к лазеру.

Поделиться ссылкой: